Medienberichten zufolge kündigte Franck Naro, Leiter der Industriestrategie bei Renault, auf dem Automotive News Europe Congress in Frankfurt an, dass die Produktion des kleinen Elektroautos Renault 5 noch in diesem Sommer im Werk Douai des Unternehmens in Frankreich beginnen werde. Die Produktion jedes Fahrzeugs werde nur neun Stunden dauern, eine Geschwindigkeit, die mit den wettbewerbsfähigsten chinesischen Elektrofahrzeugherstellern mithalten könne. Diese Leistung sei teilweise auf den Einsatz digitaler Fertigungstechnologien zurückzuführen.
Franck Naro, Vizepräsident der Renault Group und verantwortlich für Industriestrategie und Konzernbetrieb, erklärte bei der Veranstaltung am 12. Juni: „Soweit wir das sehen, ist unsere Produktionsgeschwindigkeit mit der chinesischer Hersteller von Elektrofahrzeugen vergleichbar. Wir wissen genau, wo wir stehen, und wir wissen genau, wo die besten Wettbewerber sind.“
Renault gab im vergangenen Dezember bekannt, dass es sein Ziel sei, die Produktionskosten für Elektrofahrzeuge bis 2027 um 50 % zu senken und die Entwicklungszeit für diese Fahrzeuge von drei auf zwei Jahre zu verkürzen.
In den letzten Monaten konzentrierten sich die Automobilhersteller auf die Verkürzung der Produktionszeiten als Schlüsselstrategie zur Kostensenkung und Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit, insbesondere im Bereich der Elektrofahrzeuge, mit dem Ziel, die Kosten für Elektrofahrzeuge auf das gleiche Niveau wie für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor zu senken.
Naro sagte: „HPU (Stunden pro Einheit) ist jetzt ein sehr beliebtes Thema und jeder in der Branche spricht darüber. Wir waren sehr überrascht, denn vorher diskutierten nur reine Fertigungsexperten über HPU.“
Naro erwähnte, dass Renault Autos chinesischer Elektrofahrzeughersteller und Tesla auseinandergenommen hat, um zu sehen, wo sie die Komplexität der Autoproduktion reduzieren könnten. Das Unternehmen hat begonnen, Teile zu identifizieren, die für bestimmte Bereiche des Autos weniger relevant sind, und versucht, deren Verwendung zu reduzieren.
Die „Digital Twin“-Technologie von Renault ist ein wirksames Werkzeug, das dem Unternehmen hilft, potenzielle Produktionsengpässe während des Fahrzeugentwicklungsprozesses zu erkennen und den Produktionsprozess durch den Austausch von Teilen zu optimieren. Diese Technologie verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern ermöglicht es Renault auch, schneller auf Marktveränderungen zu reagieren und wettbewerbsfähigere Produkte auf den Markt zu bringen.
Ein weiteres wirksames Instrument ist Renaults Produktionssystem „Industrial Metaverse“, das Produktionsprozesse digital vernetzt und so einen umfassenden Überblick über Fertigung und Lieferkette schafft. Mit diesem System kann das Unternehmen seine Produktionsprozesse präziser steuern, potenzielle Probleme vorhersagen und vermeiden und so die Effizienz weiter steigern. Im vergangenen Jahr gab Renault bekannt, dass das Unternehmen durch dieses Produktionssystem 270 Millionen Euro (insgesamt 290 Millionen Dollar) eingespart habe.
Naro nannte ein Beispiel: Wenn eine Stanzmaschine ausfällt, müsste die Fabrik eine Ersatzlösung einführen, was mehr als 1 Million Euro kosten könnte. Er betonte weiter, dass die Vermeidung von 11 oder 12 solcher größeren Ausfälle pro Jahr zu erheblichen Kosteneinsparungen führen würde. Renault hat jetzt 14.000 Geräte an sein „industrielles Metaversum“-Produktionssystem angeschlossen.
Die Renault-Gruppe plant, den Energieverbrauch ihrer Fabriken bis 2025 um 40 % gegenüber 2019 zu senken. Im vergangenen Jahr gab sie bekannt, dass sie fast die Hälfte ihres Ziels erreicht habe. Durch die Simulation und Optimierung von Produktionsprozessen kann das Metaverse Renault dabei helfen, Bereiche der Energieverschwendung zu identifizieren und Maßnahmen zu ihrer Verbesserung zu ergreifen.
Die Renault Group betonte außerdem, dass sie aktiv nach Talenten mit digitalen Kenntnissen und Fähigkeiten sucht und mehr Menschen anwirbt und ausbildet, damit sie digitale Technologien verstehen und nutzen können. Naro räumte ein: „Derzeit haben unsere Fabriken nicht genug Personal, um diese Technologie voll auszunutzen.“
